這之前先來(lái)了解下壓磚機液壓設備模具分類(lèi)和壓制過(guò)程；

　　目前在壓磚機液壓設備上所使用的?？?span>(模殼)可分為兩種類(lèi)型，一種是整體式的固定?？?，一種是焊接的活動(dòng)?？?。固定?？?/span>(亦稱(chēng)整體受壓座)系由鑄的鑄造而成，這種?？螂m然制作困難；但加工變形小，使用壽命長(cháng)。固定?？驗檫_到應力的均勻分布，其外形莊設計成蛋圓形?；顒?dòng)式?？蛳涤娩摪寤虿垆摵附又瞥?，這種?？蛑谱骺鸵?，使用方便，但是加工變形較大，特別是當成型壓力大肘(如成型高鋁制品)變形據更嚴重，甚至會(huì )出現鼓肚現象。

　　根據實(shí)驗數據，?？騻让嫠惺艿膲毫S磚機成型總壓力的50%左右，  而在設計時(shí)，取壓機總成型壓力的60%，以保證?？虻膭偠?。?？虻脑O計不僅要保證剛品的外形尺寸和一定的成型制度，而且模具的裝配應當閉換模方便，降低摸且的金屬消耗。

　　而壓磚機液壓設備壓坯模具也有二種形式：蓋模和插模。 插模的最大優(yōu)點(diǎn)是省力，容易實(shí)現某些特種常裝飾花紋產(chǎn)品的壓制，但由于插模對模具和壓磚機導向精度要求都比較高，因此也有采用蓋模的。

    一、壓磚機液壓設備模具對成型壓力要求

　　成型壓力視產(chǎn)品尺寸、形狀及技術(shù)要求而定，對于一種坯體的具體壓力，要通過(guò)試驗確定，一般情況下：瓷質(zhì)耐磨磚為32～35MPa，彩釉墻地磚為28～30MPa，而墻磚為25～28MPa。坯體尺寸小時(shí)取下限；尺寸大且坯料的含水量低時(shí)，壓力可大些。隨著(zhù)成型壓力的提高，制品的燒成收縮變小，吸水率降低。但壓力不宜過(guò)高，否則不僅無(wú)益于坯體強度的提高，而且使得坯體中的殘留壓縮空氣在壓力取消后膨脹引起過(guò)壓層裂。另外壓力過(guò)高，耗能也大。

　　二、壓磚機液壓設備模具對加壓方式和加壓操作要求

　　從加壓方向上加壓方式可以分為單面加壓和雙面加壓兩種。單面加壓，壓力是從上或者從下一個(gè)方向施加的，當坯體厚度較大時(shí)，則壓強分布在厚度方向上很不均勻。單面加壓又分為蓋模式和插模式，蓋模式是坯體壓力由下部向上傳遞，坯體下部致密度高；插模式是壓力由上至下，坯體上部致密度高。雙面加壓，即上下兩面都加壓力，雙面加壓又有兩種情況：一種是兩面同時(shí)加壓，這時(shí)粉料之間的空氣易被擠壓到模具的中部，使生坯中部的密度較??；另一種是兩面先后加壓，這樣空氣容易排出，生坯密度大且均勻。當然，粉料的受壓面越大，就越有利于生坯的致密和均勻性，因此，干壓法的進(jìn)一步改進(jìn)就是采取等靜壓成型。另外，在加壓過(guò)程中采取真空抽氣和振動(dòng)等也有利于生坯致密度和均勻性。

　　為了使粉料中的空氣能順利排出，壓機加壓一段采用先輕后重多次加壓方式，目前陶瓷墻地磚生產(chǎn)多采用“二次加壓”和“三次加壓”方式。液壓機的第一次加壓，壓力應小些，以利于空氣的排出，然后短時(shí)間釋放壓力，使空氣排出，因初壓時(shí)坯體疏松，空氣易于排出，加壓速度可快些。第二次加壓時(shí)，壓力要大些，因坯體致密，加壓速度應慢些，達到最大壓力后要維持一段時(shí)間，讓殘余空氣有機會(huì )排出。

　　除控制加壓外，布料均勻、模具面涂潤滑油等都需要在操作中加以注意。裝料后刮料時(shí)要從中間向兩邊刮，不能向一個(gè)方向斜刮。對于全自動(dòng)液壓壓磚機，布料器的結構及下料方式是否合理非常重要。

　　三、壓磚機液壓設備脫模情況

　　脫模操作是成型的最后一個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題。只有掌握好正確的脫模時(shí)問(wèn)，才能得到高質(zhì)量的坯體。根據實(shí)踐，在上沖模壓力尚未完全解除前，使模套下降脫模，能大大減少開(kāi)裂起層現象。脫模時(shí)，如果上模減壓過(guò)快，易造成橫向開(kāi)裂，即層裂。如果模套下降過(guò)快，則易形成直裂，即通常指膨脹裂。

　　總而言之模具是壓磚機液壓設備中不可缺少的一個(gè)部件，如果我們想要生產(chǎn)什么樣的磚都需要他來(lái)完成。

    
　　所以壓磚機液壓設備在生產(chǎn)的過(guò)程中，最關(guān)鍵的部分就是模具的制造，一個(gè)好的模具對壓磚機的生產(chǎn)工作來(lái)說(shuō)，無(wú)疑是如虎添翼。它的重要性也就要求我們必須切實(shí)的做好對壓磚機液壓設備模具的重視工作。

　　壓磚機液壓設備使用較長(cháng)一段時(shí)間后，高強度的生產(chǎn)工作，難免會(huì )讓模具出現故障，為了不影響我們的生產(chǎn)效率，我們在其使用過(guò)程和對其進(jìn)行維修之后，都要嚴格的按照相關(guān)規定對其進(jìn)行精度的檢查工作。

　　首先使用時(shí)的精度檢查包括首件檢查、中間檢查和末件檢查。有時(shí)制件質(zhì)量不合格的原因可能不在于模具，而是模具安裝、調整不當造成的。壓磚液壓設備模具安裝、調整不當也是加劇模具磨損和造成模具安全事故的重要原因。因此，在開(kāi)始生產(chǎn)作業(yè)時(shí)，應試制、檢查幾個(gè)初期制件，并將檢查結果與模具入庫前的精度檢查結果或上次使用時(shí)的末件檢查結果相比較，以確認模具安裝、調整是否得當。制件的成批生產(chǎn)必須在首件檢査合格后才能開(kāi)始。在生產(chǎn)作業(yè)過(guò)程中，間隔一定時(shí)間或生產(chǎn)一定數量的制件后，應對制件進(jìn)行抽樣檢查，即進(jìn)行中間檢查。中間檢查的目的是了解模具在使用時(shí)的磨損程度，評估磨損速度，對水泥彩磚機模具精度和制件質(zhì)量的影響情況，以預防不合格品的成批出現。

其次生產(chǎn)作業(yè)終了時(shí)，應對最終制造的制件進(jìn)行檢查，同時(shí)結合對壓磚液壓設備模具的外觀(guān)檢査,來(lái)判斷模具的磨損程度和模具有無(wú)修理或重磨的必要。此外,通過(guò)對首件檢查和末件檢查的結果進(jìn)行比較，能夠測算模具的磨損速度，以便合理安排下一次作業(yè)的制件生產(chǎn)批量，避免液壓磚機設備模具在下次使用時(shí)因中途需要重磨或修理而中斷生產(chǎn)所造成的損失。